零部件是汽车产业发展最为重要的基础，汽车零部件制造是政府大力推动突破的重点领域之一，引领汽车零部件行业发展可加快提升汽车产业核心竞争力，支撑汽车强国建设。

汽车零部件是汽车工业的重要组成部分，也是汽车工业发展最为重要的基础。目前，在汽车工业带动下，汽车零部件制造在产业规模、技术水平、产业链协同等方面取得了显著成绩。

自主零部件与外/合资零部件相比，具有性价比高、服务好、反应速度快等方面的优势，同时技术差距也在逐步缩小，在某些细分领域自主零部件已经开始崭露头角且有所突破。

由此可见，零部件深度国产化进口替代之路已然开启。据不完全统计，2019-2022年均复合增长率约为8.37%，2022年产值将达到4907亿元。

汽车零部件行业优势：

行业政策环境良好

全球化采购给零部件企业带来更多机遇

智能化和自动化技术的发展能提高生产率

汽车零部件行业劣势：

技术创新不足

生产方式调整改进要加快

产品质量瓶颈尚需突破

焊接是现代机械制造业中一种常规的加工方式，在汽车制造中得到广泛的应用；是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。

汽车制造中，焊接生产具有批量大、生产速度快、对被焊零件装配焊接精度要求高等特点，多采用流水作业生产方式，不同零部件需采用不同焊接方式。

目前，中国的汽车零部件生产过程中，手工焊、专机焊接占据焊接生产的主导地位，劳动强度大、作业环境恶劣、焊接质量不高、生产柔性较差，无法适应现代生产的需求。

随着技术水平的提升,越来越多先进技术涌现,被广泛应用在汽车零部件的制造行业。随着电子技术、数控及机器人技术的发展，焊接机器人用于生产日益成熟，可提高劳动生产率；改善工人劳动条件和强度；缩短产品改型换代的准备周期；减少相应的设备投资。

在汽车零部件生产中，焊接机器人适配传感器的应用，提高了汽车零部件生产的自动化水平和生产效率，同时使生产更具有柔性，焊接质量也得到了保证，大量的实践证明，机器人适配传感器更适合于多品种、高质量的生产方式。

创想智控机器人焊缝跟踪系统数字化和集成一体化结构，“五抗技术”无需工控机即可实现机器人与控制系统的实时通讯；补偿生产、设备和操作公差；在线实时检测跟踪多种焊缝；对于复杂工件，可减少编程工作；真正实现焊接自动化和智能化。

创想机器人焊缝跟踪系统与自动化焊接工作站融合，可替代传统的“人海战术”，更有利于汽车生产企业综合成本控制和管理，大幅度提高生产力水平，增加汽车生产企业的企业竞争力。

以汽车底盘焊接为例：汽车底盘的焊接质量好坏直接影响汽车的安全性能。

产品材料厚度多为2-3mm高强度板材，材料回弹大；

冲压件形状复杂，各组件焊缝多且长，焊接变形很难控制；

焊接主要以搭接、交接接头形式为主。

创想智控机器人焊缝跟踪系统适配机器人焊接生产线，根据车架焊缝分布特点，通过对焊缝数量、长度、变形等进行数据分析，有效调整焊枪进行高质量焊接。

由此可见，传感器应用于机器人焊接汽车零部件生产线中，目前已经得到广泛的应用，随着市场竞争的加剧，焊接机器人与高速、高精度、高质量的创想智控焊缝跟踪系统配合，可较大程度的发挥机器人的特点；满足日益加剧的多品种\小批量的生产需求；成为汽车零部件高质量产品的保证。