今天我们主要讲一下整体式驱动桥壳的焊接应用。
整体式驱动桥主要采用在：
1：商用货车2：家用车（面包车、皮卡
汽车车桥这个行业，因下料、冲压、组队、夹装
上面，很难保证工件的一致性，造成因壳体焊缝位置，后期使用过程中出现渗油、漏油等情况，对汽车整体性能与安全造成影响。

车厢板其实就是自卸车、挂车等车型的箱体结构的组成部分，它是由前后板、底板、边板等分开焊接后再拼装整合成的箱体（这里要配上自卸车的一些照片）
车厢板这个行业中一般都是根据客户需求改装，定制。很难做到大批量同型号的自动化焊接，同时对于这种大的工件在下料、拼装、装夹固定上面也很难保证工件的一致性，在这样的情况下就很难保证产品盲焊的自动化生产。在这种小批量、品种多的情况下就算加上激光跟踪来解决偏差问题。人员在编程上面也会花费甚至比焊接时间更长的时间来编程，这就违背了自动化焊接的初衷。
我们在这个行业中长时间摸索，以及多个实际项目上的研究，在工业机器人配合激光焊缝纠偏解决此行业上的痛点。
采用激光寻位加跟踪的方式实现后壳、长桥壳的对接，搭接焊接。大大提高了焊缝位置准确性，提高焊缝质量。
目前解决这类问题的方案有两种

第一种是结合离线编程软件，预先在软件里面将待焊接的工件程序编写完成，下载到机器人里面。模型和实际工件的偏差通过激光焊缝跟踪器搜寻补偿得到实际焊接位置。这样也会花费比较多的时间。但是相对人工示教来说已经有了很大的提升。
第二种就是免试教编程软件，顾名思义就是不需要编程，他是在机器人里面预存一个模板程序通过我们的软件将这个模板程序阵列组合，同时这个软件还有一个缩放功能，他能将预存模板的大小缩放到我们想要的大小。这种方式的优点编程时间短，一般一种工件的编程时间在5到8分钟之间；操作过程少，对现场技术人员要求较低。只要根据我们的要求在软件里面填写相对应的数值就不会出现问题；多机联动的时候更加灵活逻辑性更强，不会出现机器与机器之间的碰撞。